Relokacje urządzeń przemysłowych – 5 najczęstszych pułapek, które generują nieprzewidziane koszty

Relokacje maszyn przemysłowych wiążą się ze sporymi wyzwaniami i mogą wywołać spore trudności, na przykład w związku z koniecznością zgromadzenia niezbędnych zasobów. Jakie pułapki mogą czyhać podczas realizacji takiej operacji i jak sobie z nimi poradzić?

Pułapki, w które łatwo wpaść podczas relokacji urządzeń przemysłowych

Wiążą się one zarówno z fazą przygotowania, jak i praktyczną realizacją tego typu przedsięwzięcia. Sprowadzają się w dużej mierze do działań związanych z pozornymi oszczędnościami, które w rzeczywistości mogą doprowadzić do wielu nieprzewidzianych wydatków.

1. Samodzielna realizacja operacji

Taka pokusa zwykle pojawia się, gdy wcześniej dana firma nie organizowała operacji relokacji własnego parku maszynowego, nie ma się doświadczenia w tym aspekcie i w związku z tym nie ma też świadomości potencjalnych zagrożeń płynących z nieumiejętnej realizacji poszczególnych etapów takiego projektu. Brak wsparcia ze strony wyspecjalizowanej firmy, na przykład takiej jak Inrel, może skończyć się choćby trudnościami w koordynacji całego przedsięwzięcia i licznymi przestojami. A trzeba pamiętać, że każdy dzień zwłoki to dodatkowe wydatki.

2. Niewłaściwe technologie relokacyjne

Niedostosowanie środków manipulacyjnych czy transportowych do wymiarów i wagi przewożonych maszyn przemysłowych w najlepszym wypadku generuje ryzyko ich uszkodzenia, w najgorszym – prowadzi do katastrofy zagrażającej zdrowiu lub życiu osób zaangażowanych w realizację relokacji. Dlatego zawsze konieczne jest zwrócenie szczególnej uwagi na wykorzystanie technologii relokacyjnych ściśle dopasowanych do specyfiki danego ładunku.

3. Nieodpowiednia dokumentacja

Nieścisłości lub braki w dokumentacji mogą spowodować całkowite zablokowanie transportu, na przykład na granicy z innym krajem czy, w przypadku przewozu intermodalnego, w porcie morskim. Zawsze, gdy realizowane są relokacje urządzeń przemysłowych, należy zadbać o przygotowanie niezbędnych dokumentów. W zależności od danego ładunku, mogą to być faktura handlowa, list przewozowy czy zezwolenie na transport ponadgabarytowy.

4. Realizacja operacji przez niewykwalifikowane osoby

Może się to skończyć nie tylko przestojem, ale też uszkodzeniem maszyn przemysłowych. Każda relokacja powinna być przeprowadzana przez specjalistów posiadających niezbędne kwalifikacje. W przypadku na przykład elektryków dotyczy to uprawnień SEP kategorii G1, a monterów – MBM.17.

5. Nieprofesjonalne zabezpieczenie ładunku

Relokacje maszyn przemysłowych generują ryzyko upadku ładunku na ziemię z dużej wysokości w trakcie czynności manipulacyjnych, jego niekontrolowanego przemieszczenia się w kontenerze w trakcie podróży morskiej czy pojawienia się rdzy na metalowych częściach. Jak można temu zapobiec? Trzeba zastosować odpowiednie środki zabezpieczające. Podstawą są wytrzymałe skrzynie transportowe z drewna fumigowanego. Poza tym warto wykorzystać pasy transportowe, które pozwolą usztywnić ładunek znajdujący się w tych skrzyniach, oraz zabezpieczenia antykorozyjne (specjalny smar czy folię).

Relokacje urządzeń przemysłowych – jak uniknąć niepotrzebnych kosztów oraz przestojów

Świadomość występowania powyższych pułapek może zneutralizować ryzyko:

• uszkodzenia czy nawet zniszczenia maszyn;
• wywołania wypadków z udziałem ludzi;
• zastopowania transportu.

Relokacje maszyn przemysłowych to złożone przedsięwzięcia, które wymagają profesjonalnego przygotowania i realizacji. Zawsze, gdy czeka Cię tego typu operacja, warto zapewnić sobie wsparcie ze strony wyspecjalizowanego partnera.